日產在其汽車裝配線上利用 3D 打印夾具?

汽車巨頭 – 日產汽車在其巴塞羅那的一個小型工廠中,使用了 BCN3D 3D 打印機為汽車製造了 700 個配線工具,如夾具和固定裝置等,並開發了一個數碼存庫供不同部門查看每個零件的規格及存貨量。

裝飾和底盤製造改善工程師 Enric Ridao 和維護和工程設施經理 Carlos Rellán介紹了他們怎樣利用3D打印技術大量節省在時間和成本:將製作時間由一周縮短到一天,成本則降低了 20 倍。

日產汽車已成為汽車行業的巨頭——與聯盟合作夥伴雷諾和三菱一起,他們在全球銷售的汽車中佔十分之一!自 1933 年成立以來,該公司一直強調創新。這種新技術正在不斷地融合到行業之中:日產巴塞羅那工廠的團隊選擇了使用 BCN3D 打印機來製作他們所需的各種工具、夾具和固定裝置。 FDM 3D 打印技術為團隊帶來了更有效地完成產品生產的體驗。

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利用3D打印之前

在 3D 打印改變遊戲規則之前,日產Nissan所有的原型和特定夾具都是外包給其他機械供應商使用傳統的製造零件和進行小幅改動。時間和金錢上的都經常遇到問題,在產品靈活性方面比受到不少限制。因此變得不理想。

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但有了 3D 打印技術的協助,供應商只需要僅一天的時間,就能做到以往需要 更長時間去完成的工作。

在成本方面,以往需要使用到CNC和鑽孔等方法去為產品作改動的價格比3D打印高出20倍左右。有了如 BCN3D 打印機這種高效能的工業級 3D 打印機,製作團隊便能更輕鬆的做出更高品質的成品。

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事實證明, 3D 打印夾具使設計過程變更容易:BCN3D的獨立雙擠出系統 (IDEX),配上 打印機能長時間的保持可靠打印, 使日產團隊的工作速度提高了一倍,生產力也翻了一倍。

位於巴塞羅那工廠的日產團隊與其他汽車製造商的不同之處在於他們的活力和在一個工廠能組裝許多不同車型的能力。他們花時間收集了許多有關 3D 打印過程的知識,因此能夠利用創新的技術發揮優勢。節省時間,降低成本之下,讓他們有更多時間去專心製造更高品質的汽車,有利於行業發展。

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